油气回收是利国利民的节能环保型新技术，是运用油气回收技术回收油品在储运、装卸过程中排放的油气，防止油气挥发造成的大气污染，消除安全隐患，通过提高对能源的利用率，减小经济损失，从而得到可观的效益回报。油气回收装置安装要求是有政策法规的，小编为大家介绍油气回收装置安装要求及规范。
　　油气回收装置安装要求及规范是要按照住建部《油气回收处理设施技术标准》执行，内容如下：
　　1 总 则
　　1.0.1 为了保障易挥发性石油化工液体物料储存和装载系统的作业安全、改善劳动条件、减少油气排放、保护环境、节约能源，促进技术进步，制定本标准。
　　1.0.2 本标准适用于下列油气回收处理设施的工程设计：
　　1 甲B、乙A类可燃液体常压、低压储罐和装车装船设施；
　　2 储存温度高于90℃的丙B类可燃液体的常压储罐和装车装船设施。
　　1.0.3 油气回收处理设施的设计除应执行本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
　　2 术 语
　　2.0.1易挥发性石油化工液体物料 Volatile liquid petrochemical
　　指易挥发的甲B、乙A类可燃液体，以及储存温度高于90℃的丙B类可燃液体等石油化工液体原料及其产平品。
　　2.0.2油气vapor
　　易挥发性石油化工液体物料在储存或装载过程中产生的挥发性有机物气体，统称为油气。
　　2.0.3油气设计浓度vapor design concentration
　　油气回收处理装置能处理的挥发性有机物气体占油气总体积的百分比。
　　2.0.4油气回收处理设施vapor recovery and treatment facilities
　　油气收集系统和油气回收处理装置的总称。
　　2.0.5油气收集系统vapor collection system
　　易挥发性石油化工液体物料在储存或装载过程中，油气通过储罐顶部的密闭气相管道或装载系统的密闭气相管道及其他工艺设备，对储存或装载过程中产生的油气进行收集的系统。
　　2.0.6油气回收处理装置vapor recovery and treatment unit
　　对收集的油气进行回收处理，尾气满足环保要求的装置。分为用回收法的油气回收装置和用破坏法的油气处理装置二类。
　　2.0.7油气回收处理方法vapor recovery and treatment methods
　　油气回收处理方法可分为回收法和破坏法。回收法主要包括吸附法、吸收法、冷凝法、膜分离法及其组合等油气的物理回收方法；破坏法主要包括直接燃烧法、热力燃烧法、催化氧化法、蓄热氧化法等油气的化学处理方法；
　　2.0.8 油气直接连通 vapor direct connectivity
　　将多座储存相同或性质相近物料储罐的气相空间通过管道直接连通，且每个储罐气相支线无排气控制设施（如压控阀、单呼阀等），从而使多座储罐气相空间通过连通管道构成一个整体。在收发油过程中，油气可直接从压力高的储罐向压力低的储罐流动，实现压力相互平衡，降低呼吸损耗。
　　2.0.9 单罐单控single tank and single control
　　在每座储罐油气支线与管道爆轰型阻火器之间的管道上设置单呼阀或压力控制阀，不同储罐的油气不考虑相互平衡，压力超高时通过其油气支管道排入油气收集总管。采用单罐单控方案的储罐油气收集系统不属于直接连通。
　　2.0.10 船岸安全装置 Dock-to-ship safety unit
　　为保护船舶、码头和油气回收处理设施的安全，设置于码头前沿油气收集管道上的安全装置。一般由快速切断阀、压力检测、气液分离器、含氧量检测、VOCs测定仪、温度检测、阻火设备、惰化系统等组成。
　　2.0.11 装载过程 loading process
　　指易挥发性石油化工液体物料由储罐经泵增压，通过管道进行装汽车槽车、铁路罐车和船舶的作业过程。
　　2.0.12 尾气 tail gas
　　经油气回收处理装置回收处理后排放至大气环境的气体。
　　2.0.13 凝缩液liquid condesate
　　油气在工艺设备或管道收集系统中因压力、温度等变化冷凝下来的液体。
　　2.0.14 最大试验安全间隙MESG
　　在标准试验条件下（0.1MPa，20℃），刚好使火焰不能通过的狭缝宽度（狭缝长为25mm）。
　　3 基本规定
　　3.0.1 油气回收处理设施的规模应根据介质物性、油气浓度、操作条件和排气量等综合确定。
　　3.0.2 易挥发性石油化工液体物料装载系统应设置油气回收处理设施。
　　3.0.3 甲B、乙A类可燃液体和储存温度高于90℃的丙B类可燃液体储存温度下的蒸汽压大于7.9kPa，常压及低压储罐应设置油气回收处理设施；当采取措施后储罐排放油气浓度满足尾气排放限值和控制指标要求时，可不设油气回收处理设施。
　　3.0.4 苯、甲苯、二甲苯等储罐应设置油气回收处理设施。
　　3.0.5 储存或装载系统排放油气的浓度大于30 g/m3时，油气回收处理装置宜采用回收法；对于油气难于回收或油气浓度小于或等于30 g/m3时，油气回收处理装置宜采用破坏法。
　　3.0.6 油气回收处理装置排放的尾气应满足环保允许排放限值和相关控制指标要求。尾气中有机气体的控制指标应符合表3.0.6的规定。
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　　3.0.7 油气进油气回收处理装置前宜设分液罐。
　　3.0.8 可能出现爆炸性气体时，油气回收处理设施前的抽气设备应满足整体防爆要求。
　　3.0.9 管道阻火器的型式应根据油气组成及其安装位置等综合确定，其压降不宜大于0.3kPa。
　　3.0.10 码头油气回收处理设施的收集系统应设置船岸安全装置，并应符合国家现行标准《码头油气回收设施建设技术规范》JTS196-12的相关规定。
　　3.0.11 油气自收集系统进入油气回收处理装置前应设置紧急切断阀和阻火设备。紧急切断阀距油气回收处理装置的距离不应小于10m。
　　3.0.12 油气回收处理设施的油气管道流速应根据水力计算确定。不同油气收集系统共用一套油气回收处理装置时，应对整个油气收集系统进行统一水力计算。
　　3.0.13油气管道的设计压力不应低于1.0MPa，真空管道的设计压力应为0.1MPa外压。油气管道和真空管道的公称压力不应低于1.6MPa。
　　3.0.14 油气回收处理设施内的管道器材应符合下列规定：
　　1 管道宜采用无缝钢管。碳钢、合金钢无缝钢管应符合现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB/T8163的规定；不锈钢无缝钢管应符合现行国家标准《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976的规定。
　　2 油气管道用阀门应选用钢制阀门。
　　3 弯头、三通、异径管、管帽等管件的材质、压力等级应与所连管道一致。
　　3.0.15 油气回收处理装置区域应设置可燃或有毒气体检测报警。
　　3.0.16 油气回收处理装置入口管道上应设置流量、温度、压力检测仪表；当采用破坏法处理工艺时，还应在油气收集总管或油气回收处理装置入口管道上设置在线总烃浓度或氧浓度检测分析仪表，并应设油气浓度高高联锁保护措施。
　　3.0.17 油气回收处理装置的尾气排放管道及其附件的设置应符合下列规定：
　　1 尾气排放管高度不应低于15m；
　　2 尾气排放管道应设置采样口和阻火设施。
　　4 平面布置
　　4.0.1 油气回收处理装置宜靠近油气排放源布置。
　　4.0.2 油气回收处理装置宜布置在下列场所的全年最小频率风向的上风侧：
　　1 人员集中场所；
　　2 明火或散发火花地点。
　　4.0.3 石油化工液体物料装船设施的油气回收处理装置宜布置在码头后方陆域部分，当布置在码头前沿区域时，不应采用直接燃烧和热力燃烧。
　　4.0.4 布置在汽车装卸车设施内的油气回收处理装置不应影响车辆的装卸及运行。
　　4.0.5 布置在铁路装卸车设施内的油气回收处理装置，与铁路的建筑限界应符合现行国家标准《Ⅲ、Ⅳ级铁路设计规范》GB50012的有关规定。
　　4.0.6 储罐区的油气回收处理装置应布置在防火堤外。
　　4.0.7 油气回收处理装置附近应设置能保证消防车辆顺利接近火灾场地的消防道路，消防道路路面宽度不应小于6m，路面上的净空高度不应小于5m，路面内缘转弯半径不宜小于12m。
　　4.0.8 吸收液储罐宜和成品或中间原料储罐统一设置，当与油气回收处理装置集中布置时吸收液储罐的总容积不宜大于400m3。
　　4.0.9 油气回收处理装置内部的设备应紧凑布置，且满足安装、操作及检修的要求。
　　4.0.10 装卸车设施内油气回收处理装置及吸收液储罐与其他设备、建筑物、构筑物的防火间距不应小于表4.0.10的规定。
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　　4.0.11石油化工企业、煤化工企业的油气回收处理装置与相邻工厂或设施的防火间距，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的规定。
　　4.0.12石油化工企业、煤化工企业的油气回收处理装置与企业内相邻设施的防火间距，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的规定，并应满足下列要求：
　　1 采用破坏法的油气处理装置与周边相邻设施的防火间距应按明火地点的防火间距确定；
　　2 布置在汽车装卸车设施和铁路装卸车设施内的油气回收处理装置与周边相邻设施的防火间距应按汽车装卸车设施和铁路装卸车设施的防火间距确定；
　　3 罐组专用的回收法油气回收装置可与罐组专用泵区集中布置，且与油泵（房）的防火间距不应小于4.5m。
　　4两个及以上罐组或装载设施的回收法油气回收装置与周边相邻设施的防火间距应按罐区甲、乙类泵（房）的防火间距确定，且与甲、乙类泵（房）的防火间距不应小于12m。
　　4.0.13 石油库的油气回收处理装置与石油库外居民区、工矿企业、交通线等的防火间距及石油库内建、构筑物的防火间距，应符合现行国家标准《石油库设计规范》GB50074的规定。
　　4.0.14布置在码头前沿区域的油气回收处理装置与相邻设施的防火间距，应符合现行行业标准《码头油气回收设施建设技术规范》JTS196-12的规定。
　　4.0.15输油管道工程油品站场的油气回收处理装置与相邻设施的防火间距，应符合现行国家标准《石油天然气工程设计防火规范》GB50183的规定。
　　5 工艺设计
　　5.1 一般规定
　　5.1.1 储存与装载设施的油气宜区域性的集中回收处理。
　　5.1.2 不同油气收集系统共用油气回收处理装置时应避免系统之间的相互影响。
　　5.1.3 油气收集系统应根据油气性质、操作温度及操作压力等不同分别设置，并应符合下列规定：
　　1 与储罐、油罐车和船舶应密闭连接；
　　2 与储罐、装车鹤管和装船臂连接处应设爆轰型阻火器；
　　3 凝缩液应密闭收集，不得就地排放；
　　4 油气收集系统应采取防止系统压力超高或过低的措施；
　　5 上游的储罐、油罐车、船舶等设备内的压力应保持微正压。
　　5.1.4 油气收集系统应设置事故紧急排放管，事故紧急排放管可与油气回收处理装置的尾气排放管合并设置，并应符合下列规定：
　　1 排放管管径宜小于主管道管径两个口径等级；
　　2 排放管与油气回收处理装置内的工艺静设备、机泵、现场控制柜、仪表盘、配电箱等之间的防火距离不应小于4m；
　　3 排放管上应设置方便操作的切断阀；
　　4 排放管顶部应高出地面4m及以上，并应设置挡雨帽和爆燃型阻火器；
　　5 油气回收处理装置事故工况下应确保系统油气的安全排出。
　　5.1.5 储存与装载设施的油气收集系统应单独设置，并不应与污水提升及污水处理设施、工艺装置储罐及设备、酸性水罐等共用油气收集系统。
　　5.1.6 油气收集总管应采用地上敷设，并宜坡向油气回收处理装置，坡度不宜小于2‰。
　　5.1.7 管道阻火器的选用应符合下列规定：
　　1 根据介质的火焰传播速度、介质在实际工况下的最大实验安全间隙值（简称MESG）和安装位置，确定管道阻火器的类型和技术安全等级；
　　2 阻火器的选用应符合国家现行标准《石油气体管道阻火器阻火性能》GB/T 13347和《石油化工石油气管道阻火器选用、检验及验收标准》SH/T3414等的相关规定，阻火器产品并应经过有资质的第三方机构测试和鉴证；
　　3 当用于易聚合、结晶等导致堵塞的场合时，宜在管道阻火器前后设置压力监测，阻火器宜选用阻火元件可拆卸和更换式，并应采取防堵措施。
　　5.2 储罐油气收集系统
　　5.2.1 常压内浮顶和拱顶储罐的油气收集宜采用单罐单控或直接连通方案。
　　5.2.2 对储存介质性质差别较大，直接连通后影响安全和产品质量的储罐，其油气收集系统不应采用直接连通方案。
　　5.2.3 储罐安全附件的设置应符合国家现行标准《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T 3007的相关规定。
　　5.2.4 油气收集系统应根据储罐储存物料的性质、火灾危险性、储存温度、排气压力和罐型等因素合理设置。
　　5.2.5 下列储罐应独立设置油气收集系统，当其经过预处理后可与其他油气收集系统合并设置：
　　1 苯乙烯等易自聚介质储罐；
　　2 操作温度大于90℃的高温物料储罐；
　　3 气相空间硫化物体积含量大于等于5%的储罐；
　　4 遇其它气体易发生化学反应的物料储罐；
　　5 其它需要独立设置气相收集系统的储罐。
　　5.2.6 对于下列发生火灾风险较高的储罐，其罐顶的油气收集支管道上应设置具有远程隔断功能的阀门：
　　1 储存极度和高度危害液体的储罐；
　　2 储罐气相含有较高硫化物，硫化亚铁自燃风险高，且容量大于或等于1000m3的甲B和乙A类可燃液体储罐；
　　5.2.7 当多座储罐的气相直接连通共用一个压力阀时，其储存的介质应为同一品种或性质相近的物料，并应符合下列规定：
　　1 对性质差别较大、火灾危险性类别不同、影响安全和产品质量的，储存不同种类介质的储罐气相不应直接连通；
　　2 储存极度和高度危害液体的储罐不应与储存非同类物料储罐直接连通；
　　3 不同罐组的储罐气相不宜直接连通；
　　4 不同罐型（拱顶罐、内浮顶、卧式等）的储罐气相不宜直接连通；
　　5 成品储罐与其它储存非同类物料的储罐不应直接连通；
　　5.2.8 每座储罐气相支管道上应设阻火设备，阻火设备应靠近罐顶结合管安装，并应设置与油气收集主管道隔离检修的切断设施。
　　5.2.9 储罐油气排放压力的确定应避免与呼吸阀和紧急泄放阀等设定压力相交叉。
　　5.2.10 储罐顶部气相空间的操作压力不宜低于0.2kPa，油气排出压力不宜低于0.8kPa且不应高于呼吸阀的呼出整定压力，并应设置压力就地及远传仪表。
　　5.2.11 油气收集系统能力应满足同一系统内同时运行的不同介质储罐的小时最大排气量的要求。
　　5.2.12 储罐的挥发气量应根据液体进料产生的大呼吸气量、气温升高产生的小呼吸气量、高温进料导致的蒸发气量、高压进料释放的溶解气量等确定，并应符合国家现行标准《石油库节能设计导则》SH/T3002的相关规定。
　　5.2.13 当储罐需要设置惰性气体保护系统时，每座储罐应设置单独的保护气阀组，且其接入口和引压口均应位于罐顶。
　　5.2.14 储罐的保护气体用量应考虑物料性质、储罐的输出量和气温变化引起储罐温升或温降等因素的影响。对于苯乙烯、醋酸甲酯等遇氧存在聚合、氧化结晶等介质的储罐，还应增设符合下列规定的安全措施：
　　1 储罐气相空间应设置压力低报警，报警值不应低于储罐呼吸阀的设定负压值；
　　2 储罐气相空间应设置氧含量监测报警及联锁保护；
　　3 呼吸阀带阻火器应为耐烧型爆燃阻火器。
　　5.2.15 常压储罐的油气收集管道不宜排入全厂性可燃性气体排放系统，当受条件限制需排至全厂低压可燃性气体排放管网时，应符合下列规定：
　　1 气体热值和氧含量应满足国家现行标准《石油化工可燃性气体排放系统设计规范》SH3009的相关要求；
　　2 油气收集管道上应设在线氧含量分析仪，并应设置氧浓度高高联锁切断设施；
　　3 油气收集管道上应采取措施防止火炬气倒流入储罐区油气收集管道。
　　5.2.16储存设施的油气收集管道上应设置便于操作的紧急切断阀；当多个油气收集系统共用一套油气回收处理装置时，在进入油气回收处理装置前应分别设置紧急切断阀。
　　5.3 装车设施油气收集系统
　　5.3.1 甲B、乙A类可燃液体装车应采用顶部浸没式或底部装载方式，顶部浸没式装载出油口距离罐车底部高度应小于200mm。
　　5.3.2 鹤管与油罐车的连接应严密，不应泄漏油气；密闭装车鹤管与罐车冒口的密封压力不应小于5kPa。
　　5.3.3 汽车槽车和铁路罐车内气相空间压力不应低于2kPa，且不应高于罐车上呼吸阀呼出整定压力。
　　5.3.4 油气收集支管公称直径不宜小于鹤管管径。
　　5.3.5 在油气收集支管上和油气回收处理装置的入口处均应设置切断阀。
　　5.3.6 油气收集支管与鹤管的连接处及油气回收处理装置的入口处均应设置阻火器。
　　5.3.7 装车设施油气收集总管的管径应根据油罐车的承压能力、油气回收处理装置及油气收集管道的压力损失，经统一水力计算后确定。
　　5.3.8 装车设施的油气收集管道上应设置便于操作的紧急切断阀，该阀应设置在装车台外，与装车台边缘的距离不应小于10 m。
　　5.4 装船设施油气收集系统
　　5.4.1 易挥发性石油化工液体物料装船设施应设置液相装船臂和气相返回臂，气相臂与油气收集系统应密闭连接。
　　5.4.2 船舱内气相空间压力不应低于5kPa，且不应高于船舶上呼吸阀呼出整定压力。
　　5.4.3 装船设施应设置安全可靠的船岸安全装置，并应满足国家现行标准《码头油气回收船岸界面安全装置》JT2013-31和《码头油气回收设施建设技术规范》JTS196-12的相关规定。
　　5.4.4 油气收集系统设计应符合下列规定：
　　1 与气相臂连接处应设置阻火器和远程切断阀；
　　2 油气收集支管道上应设置压力与温度监测和烃浓度与氧浓度在线分析仪表。
　　3 当油气压力或温度超过设定值时，应联锁切断远程切断阀。
　　5.4.5 装船设施的油气收集系统应设置紧急切断阀；紧急切断阀宜设在栈桥根部陆域侧，距码头前沿的距离不应小于20m。
　　5.5 油气回收处理装置
　　5.5.1 油气回收处理装置应根据油气设计处理量、介质性质、油气浓度和尾气控制指标等要求，经技术经济比选综合确定工艺方案。
　　5.5.2 油气回收处理装置的设计规模宜为储存、装载设施同时排放油气最大量的1.0～1.1倍。
　　5.5.3 油气回收处理装置的设计应符合下列规定：
　　1 最大操作负荷不宜超过设计规模的110%；
　　2 操作弹性应满足油气排放量和油气浓度的变化范围；
　　3 距油气回收处理装置1m处的噪声不应大于85dB（A）；
　　4 撬装设备的基础高度宜为200mm～300mm；
　　5.5.4 油气回收处理装置的油气设计浓度宜取实测的最热月平均油气浓度。储存系统油气设计浓度也可根据储存介质性质、操作条件、罐型、油气挥发量等折算确定；装载系统如无实测数据时，可按下列方法确定：
　　1同类地区已建有油气回收处理装置时，新建油气回收处理装置的油气设计浓度可取同类地区已建装置最热月实测的平均油气浓度；
　　2 同类地区无已建装置时，新建油气回收处理装置的油气设计浓度可按建设地区的最热月平均气温确定；
　　1）最热月平均气温高于25℃的地区，油气设计浓度可取40%～45%；
　　2）最热月平均气温在20℃～25℃的地区，油气设计浓度可取35%～40%；
　　3）最热月平均气温低于20℃的地区，油气设计浓度可取30%～35%。
　　5.5.5 吸收液的选用宜满足下列规定：
　　1 用于吸收汽油、石脑油、芳烃、航空煤油、溶剂油等单一品种的油气时，吸收液应选用本液或性质相近不宜挥发液体；
　　2 用于吸收混合油气时，吸收液宜选用挥发性小的低标号柴油或专用吸收剂；
　　3 吸收液可采用降低温度的方法提高吸收效果。
　　5.5.6 分离膜的设计应满足下列规定：
　　1 分离膜组件的进口应设温度仪表，进出口应设压力仪表；
　　2 分离膜组件渗透侧应设置压力就地指示及远传，并应采取压力联锁保护措施；
　　3 各分离膜组件入口应设置切断阀；
　　4 分离膜对正丁烷的透过选择性不应低于对氮气的20倍；
　　5 单个膜组件的油气处理能力不宜小于100Nm3/h；
　　6 分离膜组件的数量应能满足设计规模，并联安装的膜组件应预留一个备用口。
　　7 膜组件的设计压力不应低于1.0MPa；
　　8 对于有机材料分离膜，膜组件的操作温度不应超过50℃；
　　9 分离膜组件正常设计使用寿命不应低于8年。
　　5.5.7 吸收塔的设计应满足下列规定：
　　1 吸收塔宜为填料式；
　　2 填料宜为低压降规整填料，压降不宜高于1000Pa；
　　3 填料层上、下段宜设置压力仪表，塔底液体段应设置液位监测仪表就地指示及远传控制室，并应采取液位控制联锁措施；
　　4 吸收塔的设计压力不应低于0.35MPa。
　　5.5.8 活性炭的性能应满足下列规定：
　　1 活性炭的比表面积不应低于1000m2/g；
　　2 活性炭的表观密度不应低于40g/100ml；
　　3 活性炭的含水量不应高于5%；
　　4 活性炭对丁烷的吸附容量不应小于30g/100ml；
　　5 活性炭宜为煤基活性炭；
　　5.5.9 活性碳纤维的性能应满足下列规定：
　　1 活性碳纤维的比表面积不应低于1400m2/g；
　　2 活性碳纤维宜采用组件形式；
　　3 活性碳纤维的苯吸附值不应低于40wt%。
　　5.5.10 吸附剂罐的设计应满足下列规定：
　　1 吸附剂罐不应少于2个；
　　2 吸附剂罐内吸附剂的总量应能满足设计规模、设计浓度下20min的油气吸附容量，采用颗粒状吸附剂时填充高度不应超过总高的2/3。
　　3 吸附剂罐宜设温度仪表；采用组件式吸附剂的每个罐体宜设置1个温度仪表，采用颗粒状吸附剂的罐体上、中、下部均宜设温度仪表，就地指示及远传控制室，并宜设置温度控制联锁措施；
　　4 吸附剂罐床层的操作温度不应高于65℃；
　　5 吸附剂罐的切换阀门的泄漏等级不应低于Ⅴ级；
　　6 采用组件式吸附剂且使用低低压蒸汽、热氮气再生的吸附剂罐的设计压力，不应低于0.35MPa；采用颗粒式吸附剂且使用负压或真空再生的吸附剂罐的设计压力，不应低于1.0MPa。
　　7 吸附剂罐应采取失电保护措施。
　　5.5.11 换热器的设计应满足下列规定：
　　1 换热器宜选择压降低换热器，压降不宜高于300Pa；
　　2 换热器的进出口应设置压力和温度仪表；
　　3 换热器的总传热系数不应低于50W/m2.h.℃。
　　5.5.12 制冷系统的设计应符合下列规定：
　　1 应设置自动除霜，冷凝后的油水混合物应设置油水分离装置，水冷凝器的制冷装置应采取防冻措施；
　　2 应采取保冷措施；
　　3 冷凝风机宜选用防爆轴流风机。
　　5.5.13 进催化燃烧和蓄热燃烧装置处理的油气中有机物浓度应符合下列规定：
　　1 油气中有机物浓度应低于其爆炸下限的25%；
　　2 当油气中有机物浓度高于或等于爆炸下限的25%时，应采取预处理措施使其浓度降低至爆炸下限的25%以下方可进入催化燃烧反应器处理；
　　3 对于含有混合有机物的油气，其控制浓度应低于最易爆组分或混合气体爆炸极限下限的 25 %。
　　5.5.14 催化燃烧装置的设计应符合下列规定：
　　1 催化燃烧装置的净化效率不应低于97%；
　　2 油气中不得含有引起催化剂中毒的介质或组分；
　　3 催化剂的设计使用寿命不应小于1年；
　　4 催化剂的工作温度应低于700℃；
　　5 催化燃烧装置应进行整体保温，装置主体外表面温度不应高于60℃；
　　6 反应器催化剂中间床层应设置温度检测报警及过热保护措施；
　　7 反应器应设置防爆泄压装置，且设计压力不应小于1.0MPa；
　　8 装置进气管道上应设置双向爆轰阻火器，排气管道上应设置管端爆燃阻火器；
　　9 催化反应器、电加热器等材质宜选用耐温不锈钢材料；
　　10 反应器进口管道上应设置烃浓度检测仪，并应设置快速切断阀和失电自动关闭功能。
　　5.5.15 蓄热燃烧装置的设计应符合下列规定：
　　1 遇氧易发生反应、易聚合的有机物油气不应采用蓄热燃烧法进行处理；
　　2 进入蓄热燃烧装置的油气流量、 温度、 压力和油气浓度不宜出现较大波动；
　　3 两室蓄热燃烧装置的净化效率不宜低于 95%，多室或旋转式蓄热燃烧装置的净化效率不应低于98%；
　　4 蓄热燃烧装置的热回收效率不应低于90%；
　　5 进入蓄热燃烧装置的油气中颗粒物浓度应低于5mg/m3，并应严格控制含有焦油、 漆雾等黏性物质；
　　6 燃烧室内衬耐火绝热材料宜选用陶瓷纤维；
　　7 蓄热体宜选用蜂窝陶瓷或组合式陶瓷等规整材料；蓄热体支架应采用高强度、防腐耐温材料；
　　8 蓄热体比热容不应低于750 J/kg·K，可承受1200℃的高温冲击，使用寿命不应低于40000 h；蓄热室进出口温差不宜大于60 ℃；
　　9 辅助燃料应选用天然气、液化气等清洁燃料；
　　10 燃烧器应具备温度自动调节的功能；
　　11 蓄热燃烧装置应进行整体内保温，外表面温度不应高于60℃；
　　12 环境温度较低及湿度较大时应采取保温、 伴热等防凝结措施；
　　13 当处理含氮有机物造成烟气氮氧化物排放超标时，应采用选择性催化还原法（SCR）等脱硝工艺进行后处理；
　　14 当处理含硫或含卤素有机物产生二氧化硫、卤化氢时，应采用吸收等工艺进行后处理；
　　15 燃料供给系统应设置高低压保护和泄漏报警装置；压缩空气系统应设置低压保护和报警装置。
　　16 蓄热燃烧装置应具有过热保护功能。
　　17 换向阀宜采用提升阀、旋转阀、蝶阀等类型，其材质应具有耐磨、耐高温、耐腐蚀等性能，泄漏率应低于0.2%。
　　5.5.16 机泵的选用应符合下列规定：
　　1 增压用压缩机宜选用液环式压缩机，制冷用压缩机宜选用往复式或螺杆式压缩机，制冷剂宜选用无氯环保型制冷剂；
　　2 真空泵宜选用螺杆式或液环式；
　　3 液体输送用泵宜选用离心泵；
　　4 当操作负荷变化较大时，机泵应采用变频调速装置；
　　5 真空泵、压缩机、输送泵的进出口应设压力仪表，压缩机和真空泵出口应设温度仪表。
　　6 自动控制
　　6.0.1 油气回收处理装置的自动控制系统宜与储存、装载设施的自动控制系统统一设计。
　　6.0.2 当油气回收处理装置设置安全联锁系统时，应独立设置。
　　6.0.3 油气回收处理装置应独立设置可燃气体及有毒气体检测系统。
　　6.0.4 油气回收处理设施的启停应与装置入口的油气压力联锁。
　　6.0.5 油气回收处理设施内设置的温度、压力、流量、液位等参数，应远传上层控制系统。
　　6.0.6 油气回收处理设施内的机泵运行状态、控制阀门的开关状态，应在自动控制系统内显示。
　　6.0.7 现场电动仪表宜选用隔爆型仪表。
　　7 公用工程
　　7.1 给排水
　　7.1.1油气回收处理装置界区内宜设置地面冲洗水设施，冲洗用水可采用生产给水或中水。
　　7.1.2 油气回收处理装置产生的含可燃液体污水、被污染雨水应排入生产污水系统，且排水出口处应设置水封，水封高度不得小于250mm。
　　7.1.3 油气回收处理设施应与储罐、装车或装船设施与其他相邻设施统一设置事故污水收集储存设施。
　　7.1.4 可燃气体的凝结液不得排入生产污水系统。
　　7.2 电气
　　7.2.1 油气回收处理设施的动力负荷等级宜与储存和装载设施统一考虑。
　　7.2.2 油气回收处理设施的电力装置设计应符合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058的相关规定。
　　7.2.3 油气回收处理设施的防雷设计应符合现行国家标准《建筑防雷设计规范》GB 50057中的“第二类防雷建筑物”的有关规定及现行国家标准《石油与石油设施雷电安全规范》GB15599的相关规定。
　　7.2.4 油气回收处理设施的防静电接地设计应符合国家现行标准《石油化工静电接地设计规范》SH3097的相关规定。
　　7.2.5石油库油气回收处理设施的爆炸危险区域划分应执行现行国家标准《石油库设计规范》GB50074的相关规定。
　　8 消 防
　　8.0.1 油气回收处理设施的消防给水系统应与储罐、装车和装船设施与其他相邻设施的消防给水系统统一设置。
　　8.0.2 油气回收处理设施的消防给水压力应确保灭火时最不利点消火栓的水压不应小于0.15MPa（自地面算起），消防用水量不应小于30L/s，火灾延续供水时间不应小于2h。
　　8.0.3 油气回收处理设施周围的道路应设置消火栓，间距不宜大于60m，且应保证可使用消火栓的数量不少于2个。
　　8.0.4 油气回收处理设施内应设置干粉型灭火器，灭火器的设置应符合下列要求：
　　1 手提式灭火器的最大保护距离不宜超过9m；
　　2 每个配置点的手提式灭火器数量不应少于2具，每具灭火器的灭火剂充装量不宜小于4kg；
　　3 应设1台推车式灭火器，灭火剂充装量不宜小于50kg。
　　9 安全、职业卫生与环境保护
　　9.1 安全、职业卫生
　　9.1.1 油气处理装置进口的油气浓度不得高于爆炸下限的50%。
　　9.1.2 油气回收处理装置的可燃气体和有毒气体检测报警器的设置应符合现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB 50493的相关规定。
　　9.1.3 油气回收处理装置的作业人员应配备个人劳动保护用品。个人劳动保护用品应符合现行国家标准《个人防护装备选用规范》GB/T 11651的相关规定。
　　9.1.4 油气回收处理装置的职业卫生的设计应符合国家现行标准《工业企业职业卫生设计规范》GBZ1的相关规定。
　　9.2 环境保护
　　9.2.1 油气回收处理设施的设计应符合环境影响评价及环境影响评价批复的要求。
　　9.2.2 油气回收处理设施的环境保护设计应满足国家现行标准《石油化工环境保护设计规范》 SH/T 3024的相关要求。
　　9.2.3 油气回收处理装置尾气排放的大气污染物排放限值应符合国家现行标准《石油炼制工业污染物排放标准》GB 31570和《石油化学工业污染物排放标准》GB 31571等的相关要求。
　　9.2.4 收集处理有恶臭污染物的油气回收处理设施，还应满足现行国家标准《恶臭污染物排放标准》GB 14554的相关规定。
　　9.2.5 油气回收处理装置产生的固体废物应按《国家危险废物名录》分类处理。
　　9.2.6 油气回收处理装置的防噪设计应附符合现行国家标准《工业企业噪声设计技术规范》GB/T 50087的规定，企业厂界环境噪声应符合现行国家标准《工业企业厂界噪声标准》GB 12348的规定。
　　9.2.7油气回收处理装置产生的污水及事故废水应收集并集中处理。
　　9.2.8 油气回收处理装置区域的防渗设计应符合现行国家标准《石油化工工程防渗技术规范》GB/T 50934的相关要求。
　　以上是油气回收装置安装要求及规范的介绍，希望对你有所帮助。
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